पुनर्कार्बराइज़र की अवशोषण दर एक जटिल "प्रक्रिया प्रणाली" से प्रभावित होती है और अनुकूलन को इन पहलुओं और उनकी अंतःक्रियाओं से शुरू करने की आवश्यकता होती है।
पुनर्कार्बराइज़र की अवशोषण दर में सुधार के लिए व्यवस्थित प्रक्रिया अनुकूलन उपाय निम्नलिखित हैं: गलाने की प्रक्रिया का अनुकूलन (कुंजी)
अवशोषण दर में सुधार के लिए यह सबसे महत्वपूर्ण और प्रभावी पहलू है।
1. जोड़ने का सही समय ("इन{1}}भट्ठी विधि" "इन{2}}लैडल विधि" से बेहतर है)
पसंदीदा विधि: निचला जोड़। चार्ज करने से पहले, भट्ठी के निचले भाग में अधिकांश आवश्यक रीकार्बराइज़र (लगभग 60%-80%) डालें, इसे धातु चार्ज (जैसे पिग आयरन या स्क्रैप स्टील) से ढक दें। यह रीकार्बराइज़र और भट्ठी की दीवार के बीच सीधे संपर्क से बचाता है, साथ ही इसे उच्च तापमान वाले पिघले हुए लोहे से धोने और भिगोने की अनुमति देता है, जिससे सबसे लंबे समय तक विघटन और प्रसार का समय बनता है, जिसके परिणामस्वरूप उच्चतम और सबसे स्थिर अवशोषण दर होती है।
द्वितीयक विधि: मध्य-प्रक्रिया जोड़। गलाने की प्रक्रिया के दौरान, जब कुछ लोहा पिघलकर पिघला हुआ पूल बन जाता है, तो बचे हुए रीकार्बराइज़र को पिघले हुए पूल में मिला दें। इस स्तर पर, पिघले हुए लोहे का तापमान अभी भी अपेक्षाकृत कम है (लगभग 1350-1400 डिग्री), जिससे रीकार्बराइज़र जल्दी से जलमग्न हो जाता है, जिससे ऑक्सीकरण और जलने की प्रक्रिया कम हो जाती है।
बचें: सतही अनुप्रयोग। उच्च तापमान पर पिघले हुए लोहे की सतह पर रीकार्बराइज़र को सीधे लगाने से यह तेजी से जलने लगेगा, जिससे बड़ी मात्रा में धुआं निकलेगा और परिणामस्वरूप बेहद कम अवशोषण (संभवतः 50% से कम) होगा।
इसे करछुल में डालने से बचें: टैपिंग के दौरान इसे जोड़ने से अवशोषण दर में बड़े उतार-चढ़ाव होते हैं और आसानी से तापमान में गिरावट और असमान संरचना हो सकती है।
2. वैज्ञानिक बैचिंग और गणना. लक्ष्य कार्बन सामग्री और अपेक्षित अवशोषण दर के आधार पर जोड़ी जाने वाली मात्रा की सटीक गणना करें (आमतौर पर इन-फर्नेस जोड़ के लिए 90% - 95% अनुमानित है)। संतृप्त वर्षा की ओर ले जाने वाले अत्यधिक जोड़ से बचें।
पिग आयरन और स्क्रैप स्टील के अनुपात को नियंत्रित करें, विशेष रूप से यह सुनिश्चित करें कि स्क्रैप स्टील की मूल कार्बन सामग्री स्पष्ट है।
3. पर्याप्त हिलाना। मध्यम आवृत्ति वाली विद्युत भट्ठी का विद्युतचुंबकीय सरगर्मी ही पर्याप्त है। हालाँकि, अत्यधिक सतह अशांति पैदा किए बिना समान संरचना और रीकार्बराइज़र विघटन को बढ़ावा देने के लिए मध्यम सरगर्मी तीव्रता सुनिश्चित करें जो रीकार्बराइज़र को उजागर और ऑक्सीकरण कर सकता है।
बिना हिलाए प्रेरण भट्टियों या डालने की विधि के लिए, उचित मैन्युअल सरगर्मी की आवश्यकता होती है।
4.तापमान और समय नियंत्रण
उपयुक्त पिघलने का तापमान: रीकार्ब्युराइज़र 1450 डिग्री - 1550 डिग्री की सीमा के भीतर सबसे अच्छे से घुलते हैं। बहुत कम तापमान के परिणामस्वरूप धीमी गति से विघटन होता है; बहुत अधिक तापमान (उदाहरण के लिए, 1550 डिग्री से अधिक), तेजी से घुलते समय, रीकार्बराइज़र बर्न को बढ़ा देता है और आयरन ऑक्सीकरण को बढ़ा देता है, जिससे संभावित रूप से शुद्ध अवशोषण कम हो जाता है और ऊर्जा की खपत बढ़ जाती है।
आवश्यक होल्डिंग समय: रीकार्बराइज़र जोड़ने के बाद, पूर्ण विघटन और प्रसार के लिए एक निश्चित होल्डिंग समय (आमतौर पर 5 - 10 मिनट) की आवश्यकता होती है। बहुत कम समय के परिणामस्वरूप अपूर्ण कार्बन विघटन होता है; बहुत लंबा समय अलाभकारी है और तत्व जलने का कारण बन सकता है।
सारांश और सर्वोत्तम अभ्यास अनुशंसाएँ
पुनर्कार्बराइज़र अवशोषण को व्यवस्थित रूप से बेहतर बनाने के लिए, निम्नलिखित व्यापक उपायों की सिफारिश की जाती है:
खरीद नियंत्रण: ** निश्चित उच्च कार्बन सामग्री, कम सल्फर सामग्री और ग्रेफाइटाइजेशन उपचार के साथ दानेदार रीकार्बराइज़र का चयन करें।
प्रक्रिया लॉक करें:** "बॉटम {{1}फीडिंग मेथड" का उपयोग अनिवार्य करें, जो अवशोषण में सुधार के लिए सबसे प्रभावी और किफायती कदम है।
प्रक्रिया नियंत्रण: जोड़े गए रीकार्बराइज़र की मात्रा की सटीक गणना करें।
चार्जिंग अनुक्रम को नियंत्रित करें: निचला रीकार्बराइज़र → मध्य परत हल्की/छोटी सामग्री → शीर्ष परत बड़ी सामग्री।
पिघलने के तापमान को एक उचित सीमा (उदाहरण के लिए, लगभग 1500 डिग्री) के भीतर नियंत्रित करें और पर्याप्त होल्डिंग समय सुनिश्चित करें।
डेटा मॉनिटरिंग: प्रत्येक भट्ठी के लिए भट्ठी के आउटलेट पर जोड़े गए रीकार्बराइज़र की मात्रा और कार्बन सामग्री को रिकॉर्ड करें, और वास्तविक अवशोषण दर की गणना करें। दीर्घकालिक डेटा विश्लेषण के माध्यम से, कंपनी के उपकरण और कच्चे माल के लिए सबसे उपयुक्त प्रक्रिया पैरामीटर ढूंढें।
उपरोक्त व्यवस्थित अनुकूलन के माध्यम से, रीकार्बराइज़र की अवशोषण दर को आम तौर पर 90% -95% या उससे भी अधिक तक बढ़ाया जा सकता है, जिससे महत्वपूर्ण लागत में कमी और दक्षता में सुधार हो सकता है।
